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簡介：模具是工業(yè)生產過程中的基礎工藝裝備，許多工業(yè)產品的結構件都需要模具來成型，目前，模具工業(yè)在各國的經濟發(fā)展中具有極其重要的地位。模具的生產制造過程都屬于面向訂單的單件定制型生產模式，每套模具的生產都有不同的生產環(huán)節(jié)、加工工藝，這使得生產過程中不可預測性因素增加，再加上生產過程中設備故障、產品返修等不確定性因素的影響，模具項目很容易出現加工周期過長、交貨期延期等一系列問題，如何在模具生產過程中消除不確定性因素的影響，解決模具交貨期延期等問題，已成為模具項目相關研究需要重點解決的問題之一。本文根據模具項目特點，分析了模具項目執(zhí)行過程中的不確定性因素，建立起相應的表示和處理方法，然后，引入關鍵鏈管理方法，進行模具項目的管理，以緩解加工周期長，交貨期延期等難題。論文的主要研究內容如下首先，以項目周期最短為目標，充分考慮資源沖突，應用遺傳算法優(yōu)化項目調度計劃，以此調度方案為基準方案，找出決定整個項目工期的關鍵鏈。其次，根據模具項目特點，從機器資源工作效能的角度分析生產過程中不確定性事件對加工工序的影響，提出采用機器資源綜合設備效率指標對模具項目生產過程中生產效能的損失進行評估，建立起綜合設備效率指標與不確定性事件之間的關系，進而采用根方差法設置關鍵鏈緩沖時間，來應付不確定性因素的干擾。最后，設計與開發(fā)了基于OEE的關鍵鏈項目管理原型系統(tǒng)，以驗證上述理論與方法。論文的研究工作有助于弱化模具制造過程的不確定性因素的影響，局部緩解模具制造周期過長、交貨期延期等難題。

簡介：模具制造是屬于多品種、小批量、按定單生產的制造模式其生產具有定單的到達時間不確定、工藝流程不確定和加工工時難以預測等典型特點。以上不確定因素的存在加之模具生產屬于多模具項目共享關鍵資源從而導致對模具加工進度及其交貨期預測極具難度；并使得生產計劃難以按期執(zhí)行最終導致諸多模具定單拖期。因此為提高模具定單準時交貨率對模具制造進行模擬及預測進而為企業(yè)提供相應的決策支持具有重要的意義。為此本文基于對某模具企業(yè)的生產需求調研采用EMPLANT面向對象的仿真技術對模具生產車間進行建模構建了模具生產車間情景仿真平臺。通過該平臺不僅可獲取當前生產車間的運行情況；同時基于當前生產情況還可對未投入生產的模具定單交貨期進行預測；此外對急單插入等模具制造過程中的隨機因素進行相應的策略仿真。本文的主要研究內容第一本文從模具企業(yè)生產過程、ERP生產管理系統(tǒng)、仿真平臺驗證、仿真平臺應用分析上對該情景仿真平臺進行需求分析進而提出了構建模具生產車間情景仿真平臺的整體框架；第二基于需求分析從理論模型建模方法、仿真策略、仿真模型設計與仿真平臺各層次控制器模型設計等方面對模具生產車間情景仿真平臺進行設計；第三在需求分析及平臺設計的基礎上實現了該情景仿真平臺。核心技術包括數據驅動、仿真平臺控制、模具車間特征、數據記錄與分析等。并用假設檢驗的方法驗證了該情景仿真平臺的有效性；最后通過應用該仿真平臺模擬了當前模具車間生產實際；并對模具定單交貨期進行了預測；同時對急單插入等隨機因素進行了相應的策略仿真。本文在分析模具生產車間基本特點的基礎上對情景仿真系統(tǒng)的構建進行了研究著重探討了該情景仿真平臺的關鍵方法。經實踐驗證本文的研究成果具有一定的實用及推廣價值。

簡介：微流控芯片是生物芯片中最受關注的一類在生物醫(yī)學中有著廣泛的應用。在微流控芯片的制備技術中高分子聚合物是最合適的基片材料其制備過程一般采用熱壓印、模塑及注塑成形方法將陽模的微結構復制到聚合物基片上。目前所采用的陽模如電鑄鎳模、硅模、SU8模及陽極氧化鋁模等存在生產耗時長、材質易碎、使用壽命低等諸多問題。而非晶合金的優(yōu)異力學性能化學性能及過冷液態(tài)區(qū)的超塑性使其不僅具有高強度、高硬度、良好的耐腐蝕、耐磨性且具有優(yōu)異的成形性能。將其作為高分子聚合物成形陽模將能解決現有模具存在的諸多問題。本研究瞄準生物芯片應用市場首先設計出具有微流槽結構的微型模尺寸圖然后加工掩膜版并利用在硅表面干法蝕刻出陰母模。采用銅模吸鑄法制得ZR35TI30BE2675CU825塊體非晶合金并進行熱力學及結構表征。采用熱壓成形的方法在370℃、1103S1條件下熱壓成形ZR35TI30BE2675CU825非晶合金獲得結構完整的非晶合金微流槽模具。采用SEM對非晶合金與硅模的界面進行微觀分析發(fā)現沒有任何明顯間隙存在。采用DEFD3D軟件對熱壓成形過程進行模擬。并采利用HAGENPOISEUILLE理論進行計算。獲得與實驗結果一致的理論結果在此熱壓成形條件下較低的成形應力就可以實現非晶合金微流槽模具的精密復制。考慮到溫度和應變速率是影響非晶合金熱壓成形時材料的流動特性的主要因素。本文接下來研究了ZR35TI30BE2675CU825塊體非晶合金在不同溫度和應變速率下單軸壓縮變形行為結果發(fā)現在一定溫度下隨著應變速率的增加ZR35TI30BE2675CU825非晶合金的流動特性出現了由牛頓流變非牛頓流變的轉變。在相同的溫度和應變速率下本研究對ZR35TI30BE2675CU825非晶合金進行熱壓成形采用SEM對成形后微流槽模具的完整性和成形高度進行分析獲得非晶合金的流動特性與成形能力之間的關系。并采用DEFD3D軟件對不同流動特性下的熱壓成形進行模擬得到與實驗一致的結果非晶合金在牛頓流變狀態(tài)下具有較好的微成形能力但非牛頓流變不利于成形?？紤]到模具尺寸增大將可能對熱壓成形工藝及成形件質量造成影響。本文最后對大尺寸微陣列模具分別在常規(guī)熱壓、熱壓成形時保壓和增加夾具對材料流動進行約束三種條件下的成形能力進行了研究。結果發(fā)現增加邊框約束并進行保壓時可以成形出結構完整的微陣列模具。

簡介：汽車輕量化要求車身使用強度更高的材料高強度鋼在汽車車身零件中的廣泛應用對沖壓模具提出了更高的設計標準。沖壓模具的傳統(tǒng)設計方法基于已有經驗與企業(yè)標準利用有限元進行結構分析作為輔助參考整個過程具有較大的盲目性。面對汽車沖壓模具市場競爭激烈的現狀縮短產品的設計周期提升設計質量具有非常重要的意義。然而隨著模具結構越來越復雜結構參數不斷增多求解規(guī)模不斷擴大僅僅依靠計算機硬件技術的提高已不能滿足產品設計的效率要求。因此在汽車沖壓模具結構設計過程中迫切需要引入實時計算方法提升復雜結構的分析效率實現對結構參數的優(yōu)化設計。近幾十年來眾多學者對實時計算方法進行了深入的研究尋找計算效率與精度較高的算法已經取得諸多成果但是仍有較多問題值得進一步探索。本文對縮減基法基本原理與計算過程進行了研究并基于縮減基法實現汽車沖壓模具快速結構分析最終結合遺傳算法對模具結構參數進行優(yōu)化設計。圍繞縮減基法以及在汽車沖壓模具中的應用這一主題本論文主要開展了以下幾方面的研究內容1對縮減基法基本原理進行研究。縮減基法核心難點在于通過參數提取將計算過程劃分為在線與離線兩個階段本文結合仿射變換實現線性參數的提取并進行誤差分析最后通過計算實例對該方法的計算效率與計算精度進行驗證2本文基于縮減基法實現對汽車沖壓模具結構的快速分析將該方法推廣至三維工程結構分析。分析過程包括對高強度鋼零件成形工藝的獲取將成形力映射至模具表面實現精確加載通過仿射變換進行參數提取最后選取樣本空間、構造減基矩陣完成縮減基法求解3結合遺傳算法對模具筋板厚度進行優(yōu)化設計。優(yōu)化迭代過程中采用縮減基法進行模具結構分析參數改動時不僅無需對模型進行重建并且結構分析速度快大大提高優(yōu)化效率縮短產品的設計周期提升產品競爭力。

簡介：隨著科學技術的發(fā)展，市場競爭的日趨激烈，模具技術特別是快速樹脂模具技術的發(fā)展帶來了更多的應用領域，樹脂模具硬度差、生產周期長、抗沖擊性弱、耐熱性有限等缺點在一定程度上得到了很大的改善。這不僅取決于環(huán)氧樹脂本身化學結構和性能，更為重要的是它與其它固化原料的的配比、適中固化溫度、更為適用的固化原料品種選擇以及固化工藝。為了能夠既滿足樹脂模具硬度、抗沖抗壓強度以及表面光滑度又能夠滿足快速制模的時間要求，設計和研究固化原料配比，適中的固化溫度，適用的固化原料，正確的固化工藝，就顯得尤為重要。論文介紹了樹脂模具的概念，發(fā)展狀況，所需技術原理，所需軟硬件系統(tǒng)的支持，所需原材料性能特點，幾種典型的快速成型工藝，幾種典型的固化反應原理；文章主要研究內容是將環(huán)氧樹脂、固化劑、稀釋劑等按不同比列和先后順序配合后搖勻，分別涂抹SLS燒結件上，測試SLS燒結件的固化時間和固化硬度、抗沖擊強度、抗壓強度；并對涂抹后的SLS燒結件放在不同環(huán)境溫度下，研究不同溫度下對燒結件硬度的影響；研究分析了不同稀釋劑對環(huán)氧混合液黏度和性能的影響，從而影響經混合液處理后的樹脂模具表面光滑度，并得出了混合液的黏度與固化時間和溫度的關系。實驗的結論得出1固化劑用量對樹脂模具性能固化時間、硬度、抗沖擊強度、抗壓強度、光滑度有很大影響，得出數據為固化劑與環(huán)氧樹脂的比例40100為最佳。2溫度增強樹脂模具硬度有明顯作用，但超過一定上線會破壞固化件組織性能，研究得出適中固化溫度為50℃。3環(huán)氧稀釋劑664活性稀釋劑比環(huán)氧稀釋劑丙酮非活性稀釋劑更適用于本次固化工藝，它能夠使混合液反應的交聯密度更均勻，固化后的樹脂模具表面更光滑。4混合液黏度隨時間和溫度的變化基本呈正相關線性關系。

簡介：隨著工業(yè)生產的快速發(fā)展，市場對產品的質量要求越來越高，同時給予的交貨周期越來越短，所以對企業(yè)而言零部件的制造質量和效率越顯重要。模具是制造業(yè)中關鍵的部件，模具的質量和效率決定了產品的質量，提高零部件的質量和效率最有效的辦法之一就是提高模具的性能和使用壽命，而模具的壽命主要取決于模具材料的強韌性。公司現使用的模具鋼的主要材料為9SICR，它屬于性能優(yōu)良的模具材料，具有回火穩(wěn)定性和較高的淬透性，經淬火處理后再經低溫回火就具有較高的硬度和強度，同時還具有一定的韌性。但隨著貨車產品的主要材質由Q235→Q345GNHL→Q450GNHL→部分出口車的Q550，強度的逐步提高，9SICR的現有性能已嚴重影響零件制作的質量和效率。本課題擬研究不同熱處理工藝對9SICR強韌性的影響，以獲得一種能改善9SICR強韌性的工藝，最終提高模具的性能和使用壽命。首先對9SICR進行等溫退火處理，使鐵素體基體中彌散分布細小的碳化物顆粒，以改善組織分布，這可為提高材料性能的后續(xù)處理奠定組織基礎。然后，設計了多組工藝包括常規(guī)淬火、深冷處理等。常規(guī)淬火工藝可以得到大量的馬氏體提高材料的強度；深冷處理可促進碳化物析出并細化晶粒以提高材料韌性，同時還能將部分殘余奧氏體轉化為馬氏體。通過不同工藝處理后對材料各項力學性能測試包括沖擊韌性、抗彎強度、硬度和耐磨性能等，并進行顯微組織觀察和斷口分析，可得到如下結果9SICR經790℃710℃等溫退火處理后能使初始狀態(tài)最佳。淬火工藝方面，在常規(guī)淬火中，9SICR經850℃油淬深冷工藝Ⅱ200℃回火處理，綜合性能較好。

簡介：分類號學號D200777204學校代碼10487密級博士博士學位論文學位論文基于基于數值模擬數值模擬的模具設計的模具設計與等離子等離子熔積過程熔積過程研究研究學位申請人鄭重學科專業(yè)材料加工工程指導教師張海鷗教授論文答辯日期2011年8月30日ADISSERTATIONSUBMITTEDINPARTIALFULFILLMENTOFTHEREQUIREMENTSFTHEDEGREEOFDOCTOFPHILOSOPYOFMATERIALSPROCESSINGENGINEERINGSIMULATIONBASEDSTUDIESONDESIGNDEPOSITIONMANUFACTURINGOFDIESCIDATEZHONGZHENGMAJMATERIALSPROCESSINGENGINEERINGSUPERVISPROFZHANGHAIOUHUAZHONGUNIVERSITYOFSCIENCETECHNOLOGYHUBEIWUHAN430074PRCHINAAUGUST2011

簡介：近年來隨著世界自由貿易與全球經濟一體化的發(fā)展制造企業(yè)之間的競爭日益加劇因此對于訂貨型MAKETODER簡稱MTO制造企業(yè)除了降低生產成本還必須縮短企業(yè)產品的生產制造周期并且保證產品能按時交貨這已經成為我國訂貨型制造企業(yè)在激烈競爭中賴以生存和發(fā)展的重要條件之一。正因如此產品交貨期的控制對模具制造企業(yè)的生產計劃與控制技術提出了更高要求顯然當前流行的生產計劃與控制技術難以有效地適應于復雜多變的模具制造企業(yè)難以有效地縮短模具制造周期和保證模具按時交貨因此研究能夠有效地適用于模具制造企業(yè)的生產計劃與控制技術幫助企業(yè)控制訂單的交貨期具有非常重要的意義。針對此類生產環(huán)境高度復雜的制造行業(yè)人們提出了一種新的生產計劃和控制PRODUCTIONPLANNINGCONTROL簡稱PPC方法負荷控制WKLOADCONTROL簡稱WLC。負荷控制起源于輸入輸出控制的概念通過任務投放控制連接著生產計劃與車間制造。任務投放控制包括輸入控制與輸出控制其中輸入控制決定了車間任務池中任務的生產開始時間節(jié)點、各投放時刻的投放負荷界限以及選中哪類任務進入車間生產加工。研究表明目前任務投放控制方法已經有很多但是針對隨機環(huán)境下模具加工車間的任務投放控制方法還沒有。論文將以某大型模具企業(yè)的制造車間作為研究背景提出了適應于隨機環(huán)境下模具加工車間的任務投放策略。本文首先提出基于當量工時車間瓶頸資源的確定方法并通過仿真實驗加以驗證；然后基于車間瓶頸資源提出任務投放上界范圍的確定方法并采用基于仿真實驗的試湊方法逼近每個周期任務投放量的上界臨界值；最后提出任務選擇方法并通過仿真實驗驗證本文所提出的任務投放策略的合理性。

簡介：鋁合金下缸體是汽車發(fā)動機核心零件之一目前主要有三種鑄造生產工藝高壓鑄造、低壓鑄造及重力鑄造。低壓鑄造吸收了重力鑄造中底注平穩(wěn)充型和壓力鑄造中鑄件在壓力下結晶凝固的優(yōu)點已成為生產汽車鋁合金鑄件的重要工藝。低壓鑄造生產汽車鋁合金下缸體在國內剛剛起步目前還沒有非常成熟的低壓鑄造生產鋁合金下缸體的理論和技術因而對鋁合金下缸體低壓鑄造技術進行研究具有重要的工程應用價值。本文結合低壓鑄造及下缸體本身的結構特點、質量要求對下缸體進行結構分析、鑄造工藝設計、低壓鑄造參數設置、鑄造CAE分析、模具結構設計及工藝驗證進行研究。主要包括鑄件圖繪制、鑄件在模具中的位置確定、澆注系統(tǒng)設計、排氣系統(tǒng)設計、溢料系統(tǒng)設計、升液管選擇、充型保壓壓力設置、鑄型及澆鑄溫度的確定等內容。然后基于低壓鑄造充型過程和凝固過程的基本理論將下缸體鑄件模型導入MAGMA鑄造模擬軟件中首先對3D模型進行網格劃分再對下缸體的充型及凝固過程進行分析。并對下缸體可能產生的鑄造缺陷位置進行預測并做相應分析結合模擬結果對所設計的模具結構或者工藝方案進行改進解決了下缸體鑄件在澆口附近螺栓安裝孔厚大部位的縮孔和縮松缺陷的問題。其模具設計的主要內容包括模具結構、分型面、模塊尺寸、模架設計、澆口套、澆鑄槽、模具冷卻系統(tǒng)、模具溫控系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)等。最后本文介紹了鋁合金下缸體低壓鑄造的實際試生產過程熔化、澆注、清理及后處理等以及各環(huán)節(jié)中需要注意的問題。并提出下缸體低壓鑄造中主要的質量控制點如縮孔與縮松的形成原因與解決措施氧化夾雜的成因與解決措施等。解決了生產中的實際難題積累了經驗和數據縮短了產品開發(fā)周期使得該產品順利投入量產。

簡介：汽車輕量化技術是減少環(huán)境污染、提升汽車燃油效率并提高汽車安全性能的有效措施。目前能夠實現汽車輕量化的途徑有輕量化材料、汽車結構優(yōu)化和輕量化制造技術，采用高強度鋼板制造的汽車車身零部件在同等質量下能夠顯著提高車身構建的強度和安全性能，是實現汽車輕量化最有效的方法之一。常規(guī)冷沖壓生產的高強度鋼板由于易產生起皺、拉裂和回彈等問題，無法滿足市場對高強度鋼板零部件的需求，而熱成形技術作為一種新的成形技術恰好解決了高強度鋼板冷沖壓過程中的問題，因此成為了市場關注和研究的重點。熱成形技術是一種集成形和淬火的新型技術，由熱成形技術生產的產品具有質量輕、強度大且成形精度高的特點，因而應用前景廣闊。本文主要針對超高強鋼熱成形模具冷卻系統(tǒng)的相關技術進行了研究，主要內容如下1分析了熱成形工藝過程，對熱成形過程中模具、板料和水之間的傳熱進行了研究，得出了各種傳熱形式所占比例，根據結果簡化了熱成形傳熱過程，進而求出了熱成形模具冷卻管道直徑和流速等參數。2采用正交試驗方法對熱成形冷卻系統(tǒng)的冷卻管道直徑及其相關參數進行了模擬實驗，根據模擬出的模具和板料溫度場分布結果分析了模具表面溫度分布的均勻性和不同實驗之間冷卻速度的大小，得到了最佳的冷卻管道參數方案設計，最后運用極差分析了各參數的影響大小。3對常規(guī)的冷卻管道布局方式進行了論述，并分析了不同布局方式的優(yōu)缺點，然后針對所設計的熱成形模具主要零件結構進行了冷卻管道布局方式的設計，最后通過有限元模擬驗證了設計的合理性。4根據前述章節(jié)的分析，對熱成形模具溫度控制系統(tǒng)進行了整體設計，并制定了溫度控制的技術要求，然后對其硬件和軟件設計進行了研究。通過對熱成形冷卻系統(tǒng)的研究得出的主要結論是板料與模具、模具與冷卻水的傳熱占傳熱總量的絕大部分冷卻管道與模具表面的距離是影響熱成形冷卻過程的最主要因素熱成形模具冷卻管道設計適合采用平面回路式結構溫度控制系統(tǒng)設計難點在其硬件選型和軟件控制程序設計。

簡介：根據上海航空發(fā)動機制造廠的技術需求，通過技術轉移和工程支持，為其建立了基于UG和DYNAFM軟件的車身沖壓件成形CADCAECAM集成技術體系。對典型車身沖壓件成形進行了CAE分析，獲得了較好的工藝和模具方案，保證了產品質量和交貨周期。根據上海小糸車燈有限公司的技術需求，在對現存技術問題分析的基礎上，提出了車燈模具側花紋CADCAM系統(tǒng)技術解決方案和系統(tǒng)功能模型。以CATIAV5為平臺，以MICROSOFTVISUALBASIC60為編程工具，開發(fā)了車燈模具側花紋CADCAM軟件AUTOLAMPV10。軟件能夠自動進行車燈模具側花紋輔助線的生成，延伸，縮進，連接，光順，并自動生成NC加工代碼。較之現有的軟件在功能、操作簡便性等方面有大幅提高。軟件已通過上海汽車基金會鑒定，獲中國軟件著作版權版權號2004SR05173，并已在上海小糸車燈有限公司投入使用。根據江西方大新型鋁業(yè)有限公司的技術需求，在對現存技術問題分析的基礎上，提出了基于UG的鋁型材擠壓模具CAD系統(tǒng)技術解決方案和系統(tǒng)功能模型。以UG為平臺，以UG二次開發(fā)工具UGOPEN和C語言為編程工具，開發(fā)了鋁型材擠壓模具CAD系統(tǒng)。軟件能夠以人機交互的方式設計鋁型材擠壓模具，生成CAD模型和NC加工代碼，有效提高了設計質量和設計效率。對基于WEB的模具標準件公共數據平臺的基本原理、關鍵技術進行了研究，采用XML等編程技術初步實現了系統(tǒng)功能和界面原型。對“汽車車內聲學計算與試驗分析綜合應用研究”，“基于CATIA的汽車沖壓模具標準件庫的開發(fā)”，“航空發(fā)動機復雜零件塑性成形CAE及模具SBDSBO研究”，“微細塑性成形的理論建模和數值模擬”等課題進行了調研和論證，提出了技術解決方案和研究計劃，為后續(xù)研究打下了基礎。

簡介：生物質全降解一次性餐飲具是當今世界餐飲包裝制品的最好替代者，它的使用可以有效控制或消除當今世界日趨嚴重的“白色污染”問題。成型模具是生物質全降解一次性餐飲具生產線成型工序中必需的功能單元，是整個生產線最為關鍵的設備之一，其性能、設計、功能直接決定著產品的質量、合格率等一系列重要指標，關系到整條生產線的穩(wěn)定性、可靠性。目前，生物質全降解一次性餐飲具成型模具存在著排汽時間長、模具定位不準確和粘模現象嚴重等主要問題。本文經過深入研究，設計了一種基于自動脫模技術的新型模具裝置。本裝置的設計主要包括自動脫模設計、放射狀全置汽線設計、隱式汽線設計和楔型自動定位設計等內容。新型模具裝置的運用使產品的合格率從40％提高到現在的98％，生產能力比原來提高了3倍多，具有良好的經濟效益和推廣價值。本文結合生物質全降解材料成型原理和特點，采用有限元分析的方法，對新型成型模具的實際工作狀況進行模擬仿真分析。采用三維建模軟件建立成型模具分析模型，并將分析模型導入到有限元分析軟件進行分析。首先，分析了新型成型模具在實際工作過程中的力學性能，包括應力、應變情況。其次，分析了成型模具在工作過程中的熱場分布情況。再次，在靜力分析和熱場分析的基礎上，對新型成型模具進行了熱力耦合分析。最后，在耦合分析的基礎上，以成型模具工作面溫度差最小為目標，通過改變加熱板有效加熱面積和加熱板結構的方式，采用迭代法進行對新型成型模具進行優(yōu)化。本文的研究成果將為新型成型模具的設計和進一步優(yōu)化提供理論基礎，使其更好的滿足生物質全降解材料的成型要求，提高產品質量，促進大規(guī)模工業(yè)化生產。

簡介：風力發(fā)電是當今風能利用的主要方式是未來電力的先進生產力。風力發(fā)電需要具備高效的風力發(fā)電機組而風電葉片是風力發(fā)電機組有效捕獲風能的核心部件其制造工藝至關重要。制造大型風力機復合材料葉片需要用到相應的葉片成型工藝裝備包括模具以及模具的開合模翻轉裝置、加壓裝置、加熱裝置和定位裝置等部分。這些工藝裝備中配備安全可靠的模具開合模翻轉裝置切實關系到模具的安全以及葉片成型的好壞這使得翻轉裝置成為葉片制造過程的重要一環(huán)。傳統(tǒng)的翻轉裝置在模具翻轉過程中存在振動大、效率低、安全性差等不足為了改進這些不足本論文根據航天億久公司的要求研究設計了一套新型液壓驅動式翻轉裝置。該裝置可驅動長約40M重約25T的模具使其按一定的要求完成葉片制造過程中模具的開合。該裝置具有振動小、安全可靠、生產效率高等優(yōu)點滿足模具翻轉的工作要求。翻轉裝置包括翻轉機構和升降機構兩套機構集成為一體。本論文根據翻轉裝置的可靠性、經濟性和工藝要求首先確定了翻轉裝置的結構形式并對翻轉裝置的受力進行了分析為使翻轉機構的最大壓力最小建立了翻轉機構的優(yōu)化設計模型運用MATLAB軟件進行了優(yōu)化最終得出了翻轉機構的最佳鉸點位置。隨后通過分析比較確定了翻轉裝置的運動方案并根據運動方案進行了液壓系統(tǒng)的設計和參數計算。最后運用SOLIDWKS三維軟件和集成于其中的COSMOSMOTION、COSMOSWKS插件對翻轉裝置進行了建模和運動仿真分析對各個部件采用有限元法進行了強度和剛度的靜力學分析并根據分析結果修改和完善了原來的設計。本文設計完成了翻轉裝置的機械和液壓部分為今后進一步設計PLC控制部分奠定了基礎。

簡介：采用厚板精沖技術制備的產品，不僅具有足夠的強度和剛度，而且成本相對較低，產品使用壽命高，該技術廣泛應用于重型汽車、農用機械、工程與建筑機械等領域。但在厚板沖裁過程中也存在沖頭工作條件惡劣、模具壽命過低、沖件產品質量差等問題。由于厚板在精沖過程中材料的變形區(qū)域狹小，且以斷裂方式結束，使得沖裁過程非常復雜，理論研究存在很多困難，限制了厚板精沖技術的推廣應用。近年來，厚板精沖作為現代沖壓技術的主要發(fā)展方向與開拓重點越來越引人關注，與之相對應的理論研究，也顯得日益重要。本文從塑性力學的角度分析了精沖變形過程中影響材料塑性流動的力能參數，研究了提高精沖變形區(qū)靜水壓力的各種途徑；根據沖壓成形原理分析了厚板精沖成形過程，總結了影響斷面質量的主要因素。采用剛塑性有限元法建立了合理的精沖工藝有限元模型，進行了厚板精沖有限元模擬。利用DEFOEM3D對厚度為6MM的AISI4140鋼的精沖變形過程進行了模擬，獲得了變形過程的應力應變場，并通過調整沖裁間隙、板厚、壓邊力、反壓力等工藝參數，分析了斷面質量及沖裁力的變化。采用DEFOEM3D模擬了波浪形刃口沖裁工藝，提出了波浪形刃口厚板精沖方案，并分別與平刃沖裁進行了比較分析，得出了波浪形刃口對沖裁件斷面質量和沖裁力的影響規(guī)律。研究結果表明沖裁力隨著板厚的增加而增加，適當增加壓邊力和反頂力，可以提高沖裁件的斷面質量，但反頂力的增加會加大沖裁力，縮短模具的使用壽命；波浪形刃口可作為降低沖裁力的一種有效手段在厚板沖裁中加以運用。