基于標準化分析的鑄坯內(nèi)部質(zhì)量分析模型的研究.pdf

1、鑄坯是冶金過程中的重要產(chǎn)品，高質(zhì)量的鑄坯是冶金企業(yè)所共同追求的目標。在實際生產(chǎn)過程中，由于生產(chǎn)工藝參數(shù)的不當執(zhí)行，產(chǎn)品常常出現(xiàn)質(zhì)量缺陷。由于現(xiàn)場實際狀況各不相同，導(dǎo)致生產(chǎn)工藝參數(shù)的執(zhí)行很難有統(tǒng)一的標準，而不符合現(xiàn)場情況的生產(chǎn)工藝參數(shù)是產(chǎn)生產(chǎn)品質(zhì)量缺陷的主要原因。實際生產(chǎn)中需要制定一種最適應(yīng)現(xiàn)場生產(chǎn)實際的工藝標準來指導(dǎo)生產(chǎn)才能減少產(chǎn)品質(zhì)量缺陷產(chǎn)生，同時對產(chǎn)品質(zhì)量的分析也應(yīng)建立在對工藝進行標準化分析的基礎(chǔ)上。針對這種情況本文建立了基于工藝標

2、準化分析的鑄坯內(nèi)部質(zhì)量模型。利用標準化分析模塊對連鑄生產(chǎn)工藝參數(shù)進行標準化分析和調(diào)整，并在標準化分析基礎(chǔ)上對產(chǎn)品進行質(zhì)量分析。
　　 本文主要工作內(nèi)容如下：
　　 (1)分析鑄坯內(nèi)部質(zhì)量缺陷的形成原因，建立鑄坯內(nèi)部質(zhì)量分析模型。從鋼水成分和連鑄工藝兩方面出發(fā)，利用臨界應(yīng)變理論建立了煉鋼到連鑄階段的鑄坯內(nèi)部裂紋故障樹。通過故障樹分析軟件的定性分析得到從煉鋼到連鑄過程的影響鑄坯內(nèi)部質(zhì)量的基本因素的26個最小割集。
　　

3、 (2)使用統(tǒng)計過程控制方法對連鑄工藝參數(shù)進行標準化分析和調(diào)整。利用標準化分析模塊對某鋼廠2006年7月的3萬組連鑄工藝參數(shù)數(shù)據(jù)進行標準化分析。使用統(tǒng)計過程控制(SPC)方法中的Xbar-R圖確定連鑄過程7個工藝參數(shù)的標準限，并繪制出每個工藝參數(shù)的執(zhí)行曲線。對非受控工藝參數(shù)進行記錄，分別求出每個工藝參數(shù)的故障率。利用確定的工藝參數(shù)標準限對該廠7月連鑄過程中爐次為267爐的連鑄過程進行工藝參數(shù)的標準化調(diào)整，經(jīng)過連續(xù)的6次調(diào)整將基本將非受

4、控的工藝參數(shù)調(diào)整至標準限內(nèi)。
　　 (3)對連鑄工藝參數(shù)間的權(quán)重關(guān)系進行研究，并在標準化分析的基礎(chǔ)上對該鋼廠鑄坯的內(nèi)部質(zhì)量狀況進行分析。選擇了三種客觀賦權(quán)法對各工藝參數(shù)的權(quán)重關(guān)系進行計算，通過定量計算結(jié)果比較選定復(fù)相關(guān)系數(shù)法對工藝參數(shù)進行賦權(quán)操作。將參數(shù)權(quán)重結(jié)合標準化分析后的工藝參數(shù)故障率利用鑄坯內(nèi)部質(zhì)量分析模型進行定量分析得到內(nèi)部裂紋發(fā)生概率為22.57％。與實際低倍檢測結(jié)果20.62％相比儀差1.95％，驗證了本文所建內(nèi)部質(zhì)