基于精益的汽車座椅生產線改進.pdf

1、A公司是全球知名的汽車座椅制造商，其主要業(yè)務涵蓋座椅、門板、地毯三大領域。A公司在中國已投資建立了14家工廠，主要為中國的整車制造商提供汽車內飾件的配套生產服務。本文主要通過A公司在國內的一個高端座椅項目研究了如何運用價值流分析法在現有生產制造系統(tǒng)中推行實施精益生產方式。 精益的實施有很多種方法和形式，每個公司、每個行業(yè)都有各自的行業(yè)特點，具體的實施方式也很多，但精益的思想和原則是一樣的。就目前來講，實施精益生產方式的公司主要按

2、照精益的思想和原則以精益生產活動的方式在公司內推行精益。本文主要通過A公司的一個高端座椅項目的展開，研究了如何結合產品開發(fā)在現有生產制造環(huán)境中運用價值流圖析的方法對現場進行考察、分析，并運用項目管理的工具和方法項目化實施改善方案的過程。 論文首先介紹了產品開發(fā)與生產制造系統(tǒng)的概況，通過現場觀察和現場采集當前生產系統(tǒng)的運營數據以及客戶的最新需求，運用價值流圖析法系統(tǒng)地分析了當前產品制造的價值流過程。通過價值流圖析的結果得出了當前生

3、產制造系統(tǒng)的薄弱項，同時結合當前最新客戶需求和企業(yè)經營發(fā)展規(guī)劃，從精益的角度出發(fā)，得出生產制造系統(tǒng)改善的主要方向，結合主要改善方向，設計出產品的未來價值流圖作為改善的具體目標和具體的改善行動方案。在改善方案的計劃的過程中運用項目管理的一般手法優(yōu)化整合了各個行動方案的進度計劃，在實施改善的過程中，從項目管理的啟動、計劃、實施、控制、總結5個基本過程逐步推進實施了改善方案。 本文從精益生產的基本思想出發(fā)，綜合運用了精益生產、工業(yè)工程

4、、項目管理等多種現代管理理論和方法，主要通過運用價值流圖析的手法描述制造系統(tǒng)的現狀、設計了制造系統(tǒng)未來的目標狀態(tài)，這為以后生產系統(tǒng)的持續(xù)改善提供了明確的改善路線和方向。 通過實施精益改善使公司工廠運營的各個指標都得到了較大的提升，主要有：生產線產能從每小時產出3.32套提升到了5套，生產線占有面積節(jié)省了35平方米，成品庫存從240車套降至4~12 車套左右，原材料庫存從平均15天降至5.5天，產品的制造提前期從17.13天降至了