輸送帶硫化機

1、輸送帶硫化機的前沿技術輸送帶硫化機的前沿技術一、輸送帶平板硫化機發(fā)展現狀1.國內輸送帶平板硫化機生產規(guī)格隨著輸送帶在我國各個領域的應用，使得輸送帶平板硫化機的生產廠家數量也迅猛增加。為滿足不同的市場需求，除國家規(guī)定的輸送帶標準外在輸送帶平板硫化機的結構和規(guī)格等方面也出現了非標平板硫化機系列。結構主要出現了框板式、柱式和側板式等結構，但以框板式居多參數主要表現在加工輸送帶范圍上，寬度可從650～6000mm，長度可從650～15000范圍

2、內，厚度可從0.3～50mm。隨著科學技術的不斷提高，輸送帶平板硫化機說能夠生產的輸送帶規(guī)格將更加廣泛。2.熱板的加熱方式輸送帶平板硫化機在硫化過程中的溫度、壓力和時間是其硫化的三要素，準確控制這三要素是決定產品質量的關鍵所在。硫化壓力是否恒定，取決于液壓站，有專門設備保證硫化時間一般易于準確控制相對來講最難控制的就是硫化溫度即熱板溫度。最初大多數是以蒸汽為熱源來控制溫度，采用蒸汽加熱，介質較便宜、管路控制簡單、造價低廉，但是加熱過程中

3、存在溫度的滯后性，過程可控程度較差。隨后出現了熱油加熱與使用蒸汽加熱相比具有溫度波動小，容易實現自動控制，制品質量好等優(yōu)點，因此在某些大型平板硫化機上已有應用。隨著科技的進步，有人提出采用電磁加熱。目前這項技術還正處在實驗階段，尚未正式投入使用。3.材質的選用平板硫化機主要結構現以高強度、高剛度的材料為主，采用鋼體件呈上升趨勢，逐步代替了原來的鑄鐵材料。輸送帶平板硫化機主要零部件常用材料二、新產品的研發(fā)國內許多橡膠機械制造廠，在借鑒國外

4、輸送帶平板硫化機的基礎上，研制了具有中國特色的自動化程度高、硫化橡膠質量好、勞動生產率高的高水平平板硫化機。研發(fā)了新型平帶平板硫化機系列機組，其為鋼絲繩（織物）芯層輸送帶平板硫化生產線成套設備，硫化主機系列化規(guī)格分別為1.4、1.8、2.4、3.4～6.4m多種幅寬規(guī)格和9～15m長度（文章主要以1.810米輸送帶平板硫化機為例進行論述）、采用可解體框架、低位節(jié)材、兼顧蒸汽、電熱油和直接電熱多種3.主要創(chuàng)新點（1）采用電磁離合器被動反驅

5、卷軸形式，避開鋼絲繩錠子與卷軸摩擦，降低預張緊所需動力，精確提供單根鋼繩預張力，減少減速機電機組數量由16組減為4組，降低能耗和維修難度，減小鋼絲繩導開預張緊站整體空間尺寸，同時提高更換鋼絲繩錠子的便利性（2）液壓張緊恒張站的單張缸采用雙作用油缸取代傳統(tǒng)單作用小徑柱塞缸，缸頭張緊輪采用U槽活支并提高單支強度，提供較寬的工藝張緊力，使用80根數以內鋼繩時簡化操作直拉通過，使用81～160根數時交叉錯位，以減小液壓張緊站整體空間尺寸，同時對

6、單獨的液壓張緊缸進行分組分別壓力監(jiān)控，以同時采用不同線徑的鋼絲繩（3）冷壓車采用同主機相同缸徑油缸產生較寬冷壓壓力，輪系借用行走式起重機標準主動、被動輪組，前進時與五輥張緊牽引裝置伺服同步，工作后退時與覆蓋膠片導開的墊布卷取裝置伺服同步，并與膠片導開與墊布卷取裝置分立吊裝運輸，現場并裝，增加膠料放卷工位，既作為調配分層膠料，也為異形帶的工藝儲備，設計中采用邊側機動裝料，對在線增添下層膠料提供極大便利（4）主機采用框架板式分離式結構，D型

7、采用雙作用千斤頂式直立油缸，大流量低壓快速行程采用氣壓補液為主，小流量高壓加壓產生閉合力系間所需的寬工藝單位面積硫化壓力，無泄漏密封保壓。各型主機均可選擇采用位置傳感器檢測各缸行程，計算機調整各缸進油流量以達到精確多缸同步平衡控制，并以相同的模塊同步溫度控制，所有電控元器件立足國產件配套（5）對傳統(tǒng)熱板進行改造，分立式加熱塊采用CNC加工迷宮槽，同時采用耐高溫抗壓環(huán)氧樹脂玻纖層壓板中置水冷塊隔熱，取消通體冷卻板采用分體熱板提高可加工性和

8、模具安裝可能性采用薄體整板接觸板減低制作耗材和更換報廢耗材，降低現場安裝起重設備規(guī)格，后續(xù)設計中，保證間隙和平面度條件下，用電鍍分跨接觸板代替薄體整板接觸板，直接采用上下模具腔板形式完成異形截面帶硫化工藝（6）墊鐵機構采用同步伺服電機兩側同步或分側帶動鏈輪、鏈條組，驅動各跨主墊鐵進退方式，既可以點動、半自動控制，也可在輔助墊鐵條穩(wěn)定拼貼時，由PLC全自動聯(lián)動，其中上壓方式的墊鐵處理相對簡單，兩種結構都做了隔熱、強度等工藝適應性設計，增加